Плазменная резка – совершенно особенный процесс обработки металла, в котором задействуются смеси газа под высоким давлением. Кислородные смеси считаются лучшими, с их помощью качество резки получается наиболее высоким. Потоки газа под давлением выдувают полностью из определенного места расплавленный металл, отделяя одну его часть от другой. Температуры при плазменной резке применяются очень высокие. Практически все сплавы и металлы поддаются обработке под воздействием шестнадцати-двадцати тысяч градусов Цельсия. Даже низкоуглеродистые и высокоуглеродистые металлы можно разрезать с применением этой технологии. Резку также можно осуществлять и сплавов цветных металлов, нержавейки, чугуна и титана. Преимуществ плазменная резка имеет достаточно много. Перед другими способами резки ее, в частности, выделяет очень высокая производительность. С помощью плазмы разрезать металл можно в десять раз быстрее, чем при использовании механических способов. В восемь раз превышает скорость плазменной резки гидроабразивную, в шесть – газовую и в четыре – лазерную.

При нарезке металла материал можно существенно экономить, поскольку разрезающая часть станка имеет малую толщину. Плазменный луч удаляет в зависимости от толщины обрабатываемого металла от половины миллиметра до трех миллиметров. Загрязнения окружающей среды получаются минимальными, листовой металл используется максимально эффективно. Метод плазменной резки исключительно универсален. Его можно применять для обработки любого токопроводящего материала, толщиной от одного до пятидесяти миллиметров. До ста пятидесяти миллиметров толщину способны разрезать станки последних поколений.

Дополнительной обработки полученные с помощью резки плазмой детали не требуют, поскольку на них нет никаких наплывов, свойственных, например, газовой обработке. Рез с краю получается очень однородным, ровным и гладким. По кромке зазубрины имеют толщину менее половины миллиметров при лазерной резке деталей, имеющих большую и среднюю толщину. При использовании плазмы их не образуется.

На одном станке с применением плазменных технологий можно обрабатывать как большие, так и очень маленькие детали. Технология эта отличается очень высоким уровнем масштабируемости. Точность обработки повторяемых деталей на станках с числовым программным обеспечением достигает пятнадцати десятых миллиметра. Детали на одном станке без дополнительных переналадок можно производить и большими партиями, серийность соблюдается на том уровне, который необходим.

Создание деталей при этом осуществляется с очень высоким уровнем точности. Класс точности получается первым, металлические изделия с помощью высокоточной плазмы получаются очень качественными. Экономичность обработки при этом достигается очень высокая, на себестоимости конечных изделий это сказывается самым благоприятным образом.

Впрочем, некоторые недостатки плазменная резка также имеет. В частности, некоторая обработка потребуется для того, чтобы достигнуть прецизионной точности кромок деталей. Альфа слой формируется при обработке титана до полутора сантиметров глубиной, что последующую обработку несколько осложняет.

Некоторое оплавление кромок возникает при обработке с помощью плазменных технологий цветных металлов. Предел наклона кромок при этом может достигать трех-пяти градусов. Прокаливаются края деталей на половину-полтора миллиметра. В результате нержавейка может темнеть, но налет можно снять простым шлифованием.