Теснее приготовленная смесь, поступает в формирующий конструкция, представляющий из себя шнековый пресс, имеющий приставку для грануляции. Порции керамзита теснее сформированные, потом доставляются в печь для обжига. Последующий этап - остывание в слоевом холодильнике а также далее прибытие для транспортировки на ленточный конвейер.

Продуктивность таковых рядов от 100000 по 200000 куб. метров в год керамзита. Величина площадки перед таковой производственный цикл обязан существовать 7200 - 14000 кв. метров. Фактически производственный цех одолжит 860 кв. метров, на прочий площади станет размещено вспомогательное оснащение, сложения, бытовые строения.

При выборе оснащения необходимо сделать свой выбор со методом изготовления керамзита: засушливый, изящный, порошково-пластинчатый либо влажный. Засушливый вероятен тогда, когда имеется вероятность обретать однородную камнебитную глину. Эта глина измельчается а также сходу идет на обжиг. Изящный метод просит подготовительного увлажнения а также перемешивания глины в смесителях.

Потом идет создание гранул в дырчатых вальцах либо шнековых прессах. После этого проистекает главный процесс - обугливание в печах. Порошково-пластинчатый вариант подразумевает предварительное молочение сырья в порошок, моченье, гранулирование в дырчатых вальцах, потом обжиг. При влажном способе изготовления керамзита глина в смесителях преобразуется в однородную массу, которая поступает в шламбассейн, а оттуда в печь. Чаще только выбирается изящный метод, как экономически наиболее доходный.