Вслед за тем ковер из щепы делается тоньше практически в 5-7 раз (из него выдавливается воздух) а также воспринимает форму плиты. Первичное создание поверхности плиты проистекает при температуре в 200-300°С а также давлении возле 300 мПа. В итоге повторного прессования, плитка прогревается по 190°С перед давлением в 40-120 мПа. Конечное выравнивание поверхности плиты исполняется перед давлением 60-150 мПа.

Конвейерная лента, входящая в состав полосы сообразно производству ламината, передвигает спресованное волокно на станок, на котором ковер разрезается на части, в согласовании с данными размерами (чаще только 2800 х 4140 мм). Чтобы плиты заполучили стабильную структуру, их на 20-30 минут помещают в особый охладитель, после этого складывают штабелями на некоторое количество дня и ночи.

Далее спресованные плиты отправляются на форматизер - оснащение для изготовления ламината, которое разрезает заготовку напополам а также полирует её, делая поверхность совершенно гладкой, а толщину - идиентично ровненькой. Чтобы заполучить гидростойкий ламинат, некие производители пропитывают полученную плиту особыми влагоотталкивающими средствами.

На последующем этапе заготовки отправляются на участок прессования, в каком месте проистекает их облицовывание бумажно-смоляными пленками а также оверлеем (от англ. overlay - высокий слой). Как теснее упоминалось, на данный момент производители употребляют некоторое количество технологий изготовления ламината, а конкретнее технологий соединения отдельных слоев меж собой.

Более часто встречающимся является метод DPL, сообразно коему все круги ламината спрессовываются меж собой сразу перед действием больших температур. Внедрение клея никак не предполагается, так как пропитанные смоляным веществом круги, в процессе жаркого прессования преобразуются в единую монолитную поверхность дощечки. Ежели употребляются доп круги из крафт-бумаги, то таковая разработка именуется CML либо RML.

PDL-технология прессования дозволяет переносить мнимый набросок конкретно на плиту, что дозволяет отрешиться от верхнего декоративного слоя бумаги. В остальном разработка PDL повторяет описанные раньше рубежи.

Ежели производители употребляют технологию ELESGO, то главным различием от прошлых методик прессования является процесс затвердевания оверлея. Выстланный акрилатной смолой, он подвергается действию электронного луча. Окончательный продукт считается наиболее чистым , а наиболее бесцветная акрилатная смола гарантирует топовую иллюзия верхнего слоя.