Металлообработка – одна из тех сфер промышленности, которые характеризуются максимальным количеством проблем и в плане сложностей технологического процесса, и в плане вредности производства (тут какую-то «конкуренцию» может составить разве что химическая промышленность),  и в плане ущерба для окружающей среды. Хотя, если речь идет именно об обработке уже готовых заготовок, то со средой все несколько проще – достаточно всего лишь следить за тем, чтобы с территории предприятия не «утекали» эмульсия и масло, для чего, собственно, рабочие на подобных предприятиях и используют сменную обувь. С вредностью тоже кое-как проблемы решаются – есть индивидуальные средства защиты, есть вентиляция, которая устраняет из атмосферы производственного цеха все, что мешает людям нормально дышать, возле шлифовальных станков и прочего оборудования, использующего в качестве рабочего инструмента абразивные материалы, что приводит к образованию мелкодисперсной металлической пыли, устанавливаются мощные вытяжки, которые не позволяют этой пыли вылетать дальше рабочей зоны.

Но сам процесс… Обработка резанием – самый дорогой способ, но, увы, обработка давлением пока не достигла того уровня, который позволил бы современной промышленности вообще обойтись без процессов, которые подразумевают образование стружки. В случае с листовыми материалами и плоскими деталями все, конечно, гораздо проще – современные станки плазменной резки позволяют обрабатывать листовой металл, который и листовым не назовешь (по номенклатуре он проходит как «полоса») – его толщина может достигать двухсот миллиметров, что является недостижимым пределом для лазерных установок. Хотя в случае именно с листовым металлом в прямом смысле этого определения лазерная резка, конечно, более эффективна – и работает быстрее, и с точки зрения безопасности производственного процесса проблем меньше. Но, когда речь заходит именно о толстой полосе – альтернативе плазменной резки просто нет. Раньше детали, имеющие сложный профиль, вырезали из полосы по контуру либо на специальных станках, и при этом приходилось использовать довольно дорогие твердосплавные пластины, либо на ленточных пилах, но это требовало чрезвычайно высокой квалификации заготовщика. А с появлением плазменной резки решились обе проблемы – здесь, конечно, работа даже несколько «потоньше», но практический опыт имеет меньшее значение – тут больше важны теоретические знания (станки все-таки программируемые), а в плане стружкообразования вообще проблем нет. Именно это, кстати, и является основным бичом обычных производств – необходимость сортировки стружки, плюс ее необходимо промывать от остатков масла и эмульсии… А с плазмой никакой стружки просто не остается. А в плане расходных материалов все еще проще – на плазменных станках такого понятия, как «сменные пластины», вообще не существует, и этот способ обработки обходится гораздо дешевле всех остальных.